Glastausch Vorschiffsluke

In den 70er und 80er Jahren waren translumizente Laminate "state of the art" um kostengünstig Licht in das Innere von Booten zu bringen. Der wesentliche Vorteil liegt darin, dass diese Bereiche durchaus begehbar sind und einiges an Last aushalten. Wir werden versuchen Malou mit ein paar kleineren Modifikationen in die Gegenwart zu bringen - In wie weit uns das gelingt, berichten wir in diesem Kapitel. 

Dauer: 8 Std (bislang)

Kosten: 1€ (Schleifmittel), 4€ (Reinigungsmittel), 79 € (®Coosa), 2€ (Gewebeklebeband), 7€ (Stichsägeblatt)

Material:  Aceton & Isopropanol, Coosa 800x390x19mm (BW26), Gewebeklebeband, Bohrer, Fächerscheiben & Schleifbänder (40er Korn),  GFK-Stichsägeblätter, Putzlappen,  Epoxidharz (West System 105 & 206), Bidiagonales Glasgelege +-45° 430g/m² und 600g/m²

Werkzeuge:  Schaber, Schleifvlies, Schraubendreher, Steckschlüsselkasten klein, LED-Strahler, Zollstock, Wasserfester Stift und Bleistift, Zirkel, Radienschablone, Streichmaß,  Staubsauger  CTM-MIDI, Bandfeile BF1E, Saugpinsel, Exzenterschleifer GEX-12V-125, Winkelschleifer 7-115E,  Deltaschleifer DTS 400 EQ-Plus, Oszillierer OS400EQ, Stichsäge 300EQ plus,  Kantenfräse GKF 12V-8, Schraubzwingen, Hammer,  Winkelmesser,  Klapp-Böcke,  elektr. Schere, Spachtel, Entlüfterrolle, Minipumpen-Set

Schutzausrüstung: Vollmaske mit Partikelfilter & Filterelement, Handschuhe, Schutzanzug, Gehörschutz

Mit dem Ausbau der Luke mussten wir warten bis unser Planengestell in Hamburg aufgebaut war. Den eingeklebten Holzrahmen und den Aufstellmechanismus haben wir bereits im Rahmen der Demontage vom Interieur  entfernt. 

Vom Prinzip her möchten wir auch das Design bzw. die Geometrie der Luke nicht allzugroß verändern, jedoch möchten wir die neue Acrylglasscheibe begehbar und ohne Stolperkante eben zur Kontur einsetzen. Hierfür wird eine Coosa-Platte aus 19mm Stärke von innen in die Luke eingeklebt und als Rahmen zur Aufnahme der Scheibe dienen.

Durch unseren Umzug nach Bayern haben wir unser Lukenprojekt zurückgestellt. Der Coosa-Plattenzuschnitt war bereits auf dem Weg und ist noch vor dem Umzug angekommen. Wer nicht gleich ganze Coosa-Platten in den Abmaßen 2440mm x 1220mm abnehmen möchte, hat hier bei  Bootsholz.de die Möglichkeit auch Zuschnitte zu erwerben.

Aktuell liegen die Temperaturen auch tagsüber nahe dem Gefrierpunkt und so haben wir unser Projekt der V-Berth unterbrechen müssen und uns nach länger Zeit der Vorschiffsluke gewidmet. 

Uns war anfänglich klar, dass sich das GFK nicht mal eben so aussägen lässt, bei einer Stärke von 10mm. Daher haben wir uns einen MDF-Streifen zugesägt der als Anschlag dienen soll, um einen geraden Schnitt zu bekommen. Mit zwei provisorischen Befestigungsschrauben haben wir den Streifen durch das GFK geschraubt damit dieser beim Sägevorgang nicht verrutscht. 

Im Radio lief zu dem Zeitpunkt der Song von Cat Stevens "The first cut is the deepest" und wir mussten etwas schmunzeln, welches uns aber noch recht zügig vergehen sollte.

Zu Beginn haben wir mittig eine kleine Bohrung in die "Scheibe" eingebracht, um einen Anschnitt für das Sägeblatt zu bekommen.

Den Pendelhub der Stichsäge haben wir dabei abgeschaltet und begonnen entlang des Anschlages die "Scheibe" auszusägen. 

Die ersten 15cm lief alles nach Plan, als dann das Sägeblatt stumpf wurde und es gewechselt werden musste. Damit nicht genug, die Referenzkante auf die wir den Anschlag ausgerichtet haben, war die Gelcoatkante die ca. 5mm versetzt zur Außenkontur verlief, was wir erst jetzt festgestellt haben. Mit einem Streichmaß haben wir daraufhin die Schnittkante zur Außenkontur der Klappe nochmals neu angezeichnet.

Mit etwas Markierspray lässt sich dabei die gedachte Schnittkante noch besser hervorheben und wir wagten mit einem speziellen Carbide GFK-Sägeblatt einen neuen Anlauf. Dieses Mal aber freihand und mit entsprechendem Abstand zum Schnittkante.

Den Ausschnitt müssen wir nun im Nachgang noch mit einem Bündigfräser nachbearbeiten,  sofern wir einen Carbide Fräser hierfür finden. Alternativ hierzu müssten wir auf die staubige Variante mit einen Schleifkörper zurückgreifen, was wir gerne vermeiden würden. 

Es ist schon einige Zeit her, als wir das "Glas" aus der Vorschiffsluke herausgetrennt haben. Es ist ein Teilprojekt das uns schon immer etwas Kopfschmerzen bereitet hat, aber viell. haben wir nun einen Weg gefunden, wie wir die gewünschte Form und die Abmaße an den Lieferanten für das Plexiglas übergeben können, um ein vorgeformtes Stück geliefert zu bekommen. Unsere Notfalllösung wäre es die Klappe einzusenden damit die Plexiglasscheibe eingepasst würde. Die elegantere Variante ist uns vor Kurzem in den Sinn gekommen, als wir auf einer Fachmesser für optische Messtechnik waren. Es handelt sich um das 3D Scanverfahren und es bietet neben der dreidimensionalen Darstellung eben auch die Möglichkeit das spätere Datenmodel in verschiedene Formate zu exportieren und dann in CAD-Programmen weiterzubearbeiten. 

Wir haben unsere Vorschiffsluke zu Demonstrationszwecken zur Verfügung gestellt und waren vom Ergebnis stark beeindruckt.

Auf dem Glas werden Orientierungsmarken (kleine Klebepunkte) gesetzt, woran sich der Scanner im Raum die Referenzen sucht. In mehreren San-Durchgängen entsteht so nach und nach ein Abbild der Kontur. Nachdem der Scanvorgang abgeschlossen ist, werden die so entstandenen Modelle mit der Software von Polyworks zu einem ganzheitlichen Model zusammengefügt und als .stl Datei exportiert. Das entstandene "Mesh-Netz" des Modelles lässt leider noch keine geschlossene Struktur erkennen und so nutzen wir das Freeware-tool Mesh-Mixer um das Mesh-Netz zu vervollständigen und überlappende Bereiche zu entfernen. Danach kann die Datei gespeichert werden und in einem beliebigen CAD-Programm weiterbearbeitet werden. In unserem Falle ist es Free-CAD und Solid Edge. Um nun ein vollwertiges CAD-Model zu erzeugen, muss man nur noch aus dem Mesh-Netz ein eigenständiges Volumenmodel erzeugen. Diese Funktion bieten alle herkömmlichen CAD-Programme an, als aber auch Mesh-Mixer. 

Um die Daten nun an den Hersteller des Plexiglases zu übermitteln, bietet sich das .step Format an. Hierbei handelt es sich um ein Standardaustauschformat, und da dieses ein genormtes Format ist, kann es von den unterschiedlichen CAD Programmen verarbeitet werden. Hierin sind alle erforderlichen Daten enthalten (Toleranzen, Materialeigenschaften, Texturen, und Topologien des Objekts. Allerdings lässt es sich nur eingeschränkt zur Weiterbearbeitung nutzen. Für unsere Zwecke ist das aber vollkommen in Ordnung.

Wir halten Euch auf dem Laufenden wie es mit dem Teilprojekt vorangeht.